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一种临床营养液智能化配制设备的制作方法

来源：花匠小妙招时间：2024-11-24 08:08

一种临床营养液智能化配制设备的制作方法

本实用新型涉及医疗器械技术领域，具体涉及一种临床营养液智能化配制设备。

背景技术：

临床营养的普及，可以提高患者诊疗服务质量，减少并发症的发生，加速康复时间，降低患者整体住院费用，有效减少营养药品的使用，降低药占比，减少医保比例。

临床营养已经被公认为21世纪十大医学进展之一，在欧美等发达国家，临床营养已经广泛应用于临床各个学科的疾病治疗过程中。然而，研究表明，我国这一领域的研究却仍比较薄弱，在营养医师的工作现状和医院营养科的发展等实用新型仍然存在问题，与国外先进的工作模式有较大差距。在美国，凡是住院病人的治疗都必须有营养师的参与。在日本，每300人就拥有一名营养师，营养师的数量相当于临床医师的2.4倍，而我国营养师仅有3000人左右，比例严重失调。以致于目前国内医院肠内营养配制普遍存在以下问题：

1、肠内营养配制的专业水平有限，肠内营养配制缺乏专业配制人员，而制剂的重要性，要求配制过程，从医嘱配方到配制程序都不得出现丝毫问题，非专业的人员进行操作，难以完成高水平的配制工作；

2、配制环境与卫生条件差，目前大部分营养科没有肠内营养配制室，而建设有肠内营养配制室的因营养师的缺乏，大部分由护工等非专业人员完成配制，一方面难以做到工作服的清洗、消毒和存放，另一方面难以严格遵守配制过程的各项制度。

现有技术中对于粉末类的物料一般采用螺杆结构，通过控制螺杆的转动圈数即可控制粉末的输出量，但该方法会出现部分粉末卡在出口处无法自然掉落的情况发生，影响输出量的精度；为了提高输出量的精度，目前出现了一些新的出料机构，其采用振动盘与电子秤配合的方式对其输出粉末量进行控制，但该方法需要占用的空间较大，有很多机器都无法适配。

技术实现要素：

为了克服背景技术的不足，本实用新型提供一种临床营养液智能化配制设备，解决现有技术中存在的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种临床营养液智能化配制设备，包括机架，所述机架上设置有搅拌仓，在机架上设置有与搅拌仓上端导通且并排设置的若干个进料单元，搅拌仓下端设有出液管，所述出液管上设有流量计和电磁阀，在出液管下方的机架上设置有输送单元；所述流量计、电磁阀和输送单元分别与外部控制单元连接；所述搅拌仓上端设置有顶盖，所述顶盖上设有与各进料单元一一对应的进料孔；所述进料单元包括底座、滑块和料仓，所述料仓固定连接在底座上，料仓与底座之间形成一个与滑块紧密适配的滑槽，所述滑块滑移连接在滑槽内，滑槽靠近进料孔的一端设置有第一出料口；所述滑块由滑板和设置在滑板上的推块组成，所述第一出料口高度与滑板厚度相适应；滑板靠近进料孔的一端设有定量孔，所述推块设置在滑板远离进料孔的另一端上端面，所述推块靠近定量孔的一侧面形成向滑板倾斜的第一导料斜面，在远离定量孔一侧的机架上设置有与推块相连接的第一驱动气缸，所述第一驱动气缸具有驱动滑板伸出料仓外的出料状态和驱动滑板缩回料仓内的进料状态，第一驱动气缸与外部控制单元连接；所述底座一端设有与进料孔位置相适配的出料孔，所述出料孔位于料仓外部，出料孔尺寸大于定量孔尺寸但小于进料孔尺寸。

出料时，滑板带动推块朝出料孔的方向移动，推块将料仓内的物料向搅拌仓上方挤压同时第一出料口上端面刮除滑板上端面的物料，并最终使定量孔位于出料孔正上方，物料经过出料孔落入料仓内；进料时，滑板带动推块朝远离出料孔的方向移动，物料基于自身重力下坠填充料仓底部同时完成定量孔的装料。

作为优选方案，所述第一导料斜面上设有若干个端面倾斜的台阶，各台阶由相连的第一斜面和第二斜面构成；所述第一斜面与水平面的夹角为105°-115°，第二斜面与水平面的夹角为145°-165°。

作为优选方案，所述第一出料口上端面靠近料仓内的一端成形有压料倒角，所述压料倒角与滑板上表面之间的夹角为20°-45°；所述料仓靠近推块一侧的内底部设有第二导料斜面，所述第二导料斜面与滑板上表面之间的夹角为45°-60°；第二导料斜面侧边的料仓底部成形有与滑槽相导通的第二出料口。

作为优选方案，所述定量孔、出料孔和进料孔的形状均呈正圆台状，所述定量孔的径向最大端小于出料孔的径向最小端，所述出料孔的径向最大端小于进料孔的径向最小端，所述定量孔沿轴向的剖面为等腰梯形，该等腰梯形两腰之间的夹角为4-8°；所述出料孔底部设有十字连接架，所述十字连接架中部固定连接有一个锥形分料件，所述十字连接架沿出料孔轴向截面为等腰三角形。

作为优选方案，所述料仓外壁下部设有与出料孔相对应的压料机构，出料时，压料机构将定量孔内的物料压至出料孔。

作为优选方案，所述压料机构由固定板、u形支架和球形压轮组成，所述固定板固定连接在料仓的下部外壁上，所述u形支架的两端焊接在固定板上，所述球形压轮内设有贯穿的通孔，该通孔内径大于u形支架的外径，球形压轮通过通孔活动套接在u形支架上；初始状态下，球形压轮悬挂在u形支架上，通孔的最低端高于滑板上表面；当u形支架与通孔最低端接触时，球形压轮下端位于滑板上方。

作为优选方案，所述搅拌仓设置有对搅拌仓内部进行搅拌及清洗的搅拌清洗一体机构，在搅拌仓与输送单元之间的机架上设置有与出液管相配合的废液收集机构，所述废液收集机构具有移动至出液管下方对废液进行收集的收集状态和回缩至输送单元一侧的待机状态；进一步的，所述搅拌清洗一体机构包括转动主轴、稳压腔、搅拌桨和驱动电机，所述转动主轴通过轴承转动连接在顶盖上，转动主轴上端固定连接有旋转接头，所述搅拌桨固定连接在转动主轴下端，所述转动主轴内设有气液通道，所述稳压腔固定连接在转动主轴上并与气液通道相连通；所述稳压腔上分布有若干个对搅拌仓内侧壁和搅拌桨进行清洗的第一雾化喷头，各第一雾化喷头位于搅拌仓内物料上限位的上方；所述驱动电机设置在顶盖上端并通过伞齿与转动主轴连接联动，所述旋转接头连接有三通管，所述三通管另两个接头分别管路连接外部高压气泵和高压水泵，在管路上分别设置有电磁阀；更进一步的，所述转动主轴两边的搅拌桨上沿竖向间隔均布有若干方形导流孔，位于转动主轴其中一边的方形导流孔下边缘朝上倾斜设有上导流板，位于转动主轴另一边的方形导流孔上边缘朝下倾斜设有下导流板，上导流板和下导流板与搅拌桨之间的夹角均为40°-60°且均位于搅拌桨搅拌面的背面；在稳压腔上导通连接有两个延伸腔，在延伸腔与分别设置有与上导流板和下导流板相对应的第二雾化喷头；进一步的，所述废液收集机构包括设置在机架上的第二驱动气缸，第二驱动气缸的输出端固定连接有漏斗固定块，所述漏斗固定块上固定连接有漏斗，所述漏斗通过软伸缩管连通外部废液收集桶所述第二驱动气缸具有将漏斗移动至出液管下方的收集状态和将漏斗缩回输送单元一侧的待机状态；所述第二驱动气缸上方设有龙门架，所述龙门架由转轴和固定连接在转轴两端的l形固定架组成，所述l形固定架固定连接在机架上，所述转轴上套接有转动套，所述转动套上焊接有盖板和连接板，所述盖板和连接板呈90°设置；所述漏斗固定块通过悬臂固定连接有第一磁性件，盖板上方设有第二磁性件，当第二驱动气缸处于待机状态时，盖板盖合在漏斗上且第一磁性件吸附连接连接板，第二磁性件与盖板分离；当第二驱动气缸处于收集状态时，盖板与漏斗分离且盖板与第二磁性件磁性连接，同时第一磁性件与连接板分离，所述盖板与漏斗接触的底面固定连接有硅胶板。

本实用新型采用上述结构后，其有益效果为：进料精度更高，可有效地提高营养液的品质；通过搅拌清洗一体机构可实现对搅拌仓内部进行清洗，避免对下一个患者的营养液造成污染；通过废液收集机构可将清洗后的废液进行收集，避免废液对环境造成影响；通过对搅拌桨的结构设计使搅拌过程中搅拌仓内的液体可呈现上下翻滚的现象，从而有效地提高搅拌效果。

附图说明

下面结合附图中的实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但并不构成对本实用新型的任何限制。

图1为本实用新型实施例的整体结构示意图一；

图2为本实用新型实施例的整体结构示意图二；

图3为本实用新型实施例中进料机构的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中进料机构的结构分解图；

图5为本实用新型实施例中锥形分料件的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中滑板处于进料状态的部分结构剖视图；

图7为本实用新型实施例中滑板处于出料状态的部分结构剖视图；

图8为本实用新型实施例中滑板出料时的部分结构示意图；

图9为本实用新型实施例中滑块的主视结构剖视图；

图10为本实用新型实施例中搅拌清洗一体机构的结构示意图；

图11为本实用新型实施例中搅拌清洗一体机构的结构剖视图一；

图12为本实用新型实施例中搅拌清洗一体机构的结构剖视图二；

图13为本实用新型实施例中废液收集机构处于收集状态时的结构示意图；

图14为本实用新型实施例中废液收集机构处于待机状态时的结构示意图；

图15为本实用新型实施例中第一磁性件与连接板准备分离的结构示意图。

图中：1-搅拌仓，2-输送单元，3-机架，4-进料单元，5-压料机构，6-搅拌清洗一体机构，7-废液收集机构，11-顶盖，12-进料孔，13-出液管，41-底座，42-滑板，43-料仓，44-定量孔，45-滑槽，47-出料孔，48-第一驱动气缸，51-固定板，52-u形支架，53-球形压轮，54-通孔，61-转动主轴，62-稳压腔，63-搅拌桨，64-驱动电机，65-旋转接头，66-气液通道，67-第一雾化喷头，68-第二雾化喷头，69-延伸腔，71-第二驱动气缸，72-漏斗固定块，73-漏斗，74-转轴，75-l形固定架，76-转动套，77-盖板，78-连接板，79-第一磁性件，80-第二磁性件，81-硅胶板，421-推块，422-第一导料斜面，423-第一斜面，424-第二斜面，425-第二导料斜面，451-第一出料口，452-压料倒角，471-十字连接架，472-锥形分料件，631-方形导流孔，632-上导流板，633-下导流板。

具体实施方式

参阅图1-15所示，本实用新型中的一种临床营养液智能化配制设备，包括机架3，所述机架3上设置有搅拌仓1，在机架3上设置有与搅拌仓1上端导通且并排设置的若干个进料单元4，搅拌仓1下端设有出液管13，所述出液管13上设有流量计和电磁阀，在出液管13下方的机架3上设置有输送单元2；所述流量计、电磁阀和输送单元2分别与外部控制单元连接；所述搅拌仓1上端设置有顶盖11，所述顶盖11上设有与各进料单元4一一对应的进料孔12。

所述进料单元4包括底座41、滑块和料仓43，所述料仓43固定连接在底座41上，料仓43与底座41之间形成一个与滑块紧密适配的滑槽45，所述滑块滑移连接在滑槽45内，滑槽45靠近进料孔12的一端设置有第一出料口451。

所述滑块由滑板42和设置在滑板42上的推块421组成，所述第一出料口451高度与滑板42厚度相适应；滑板42靠近进料孔12的一端设有定量孔44，所述推块421设置在滑板42远离进料孔12的另一端上端面，所述推块421靠近定量孔44的一侧面形成向滑板42倾斜的第一导料斜面422，在远离定量孔44一侧的机架3上设置有与推块421相连接的第一驱动气缸48，所述第一驱动气缸48具有驱动滑板42伸出料仓43外的出料状态和驱动滑板42缩回料仓43内的进料状态，第一驱动气缸48与外部控制单元连接；所述底座41一端设有与进料孔12位置相适配的出料孔47，所述出料孔47位于料仓43外部，出料孔47尺寸大于定量孔44尺寸但小于进料孔12尺寸。

所述料仓43外壁下部设有与出料孔47相对应的压料机构5，出料时，滑板42带动推块421朝出料孔47的方向移动，推块421将料仓43内的物料向搅拌仓1上方挤压同时第一出料口451上端面刮除滑板42上端面的物料，并最终使定量孔44位于出料孔47正上方，压料机构5将定量孔44内的物料压至出料孔47，同时；进料时，滑板42带动推块421朝远离出料孔47的方向移动，物料基于自身重力下坠填充料仓43底部同时完成定量孔44的装料。

出料时，推块421随着滑板42向出料孔47的方向移动，将料仓43内的物料向搅拌仓1上方挤压，进料时，推块421随着滑板42向出料孔47的反方向移动，并在料仓43底部形成一个可供物料下落的空间，物料通过该空间可快速倒塌并落入定量孔44内，并且可有效地防止粉末板结；通过定量孔44出料可有效地提高营养液的配比，解决了现有技术中出料准确度低的问题；使用前，由操作人员往不同进料单元4的料仓43内放入不同的营养粉末(下文称为物料)，如整蛋白型全营养粉、乳清蛋白粉等，当需要配制营养液时，由操作人员将医嘱配方的配比输入该设备的程序中，由不同的进料单元4定量向搅拌仓1内投入一定量的粉末，然后由搅拌仓1搅拌后从出液管13定量注入输送单元2的营养瓶内，从而实现自动灌装的功能；所述输送单元2可采用现有技术中的输送带结构，其包括一对侧板、设置在侧板两端的传动轮、套接在传动轮上的传送带、安装在侧板上的挡板、用于感应传送带上营养瓶位置的测物传感器和用于驱动传动轮转动的输送带电机。

作为优选方案，所述第一导料斜面422上设有若干个端面倾斜的台阶，各台阶由相连的第一斜面423和第二斜面424构成；所述第一斜面423与水平面的夹角为105°-115°，第二斜面424与水平面的夹角为145°-165°，经实验后发现，如果将第一导料斜面422设置为平面，物料经挤压后不容易形成破面，有20％的几率会出现物料不倒塌的情况，而在第一导料斜面422上设置台阶，则在挤压后会形成台阶状的物料，物料在具有台阶状结构时，在物料自身重力的加持下，第一斜面423顶边与第二斜面424底边接触的位置更容易断裂，因此可提高物料的破面效果，加快物料倒塌的速度，并且通过将台阶的端面倾斜设置，可避免物料存留在台阶上，因此该结构可有效地加快物料倒塌的速度，具有意想不到的效果。

作为优选方案，所述第一出料口451上端面靠近料仓43内的一端成形有压料倒角452，所述压料倒角452与滑板42上表面之间的夹角为20°-45°；所述料仓43靠近推块421一侧的内底部设有第二导料斜面425，所述第二导料斜面425与滑板42上表面之间的夹角为45°-60°；第二导料斜面425侧边的料仓43底部成形有与滑槽45相导通的第二出料口；出料过程中，推块421将物料向上挤压时，也会将物料压向压料倒角452，而压料倒角452则可将物料向下挤压，因此在出料过程中当定量孔44位于压料倒角452下方时，压料倒角452可将部分物料向着定量孔44挤压，从而将定量孔44内的物料压实，保证每次出料时定量孔44内物料量一致，提高出料的准确度，避免因物料松散导致定量孔44内物料量不一的情况发生，第二导料斜面425可将料仓43内的物料引导至定量孔44上方，加快物料的填充速度。

作为优选方案，所述定量孔44、出料孔47和进料孔12的形状均呈正圆台状，所述定量孔44的径向最大端小于出料孔47的径向最小端，所述出料孔47的径向最大端小于进料孔12的径向最小端，所述定量孔44沿轴向的剖面为等腰梯形，该等腰梯形两腰之间的夹角为4-8°；所述出料孔47底部设有十字连接架471，所述十字连接架471中部固定连接有一个锥形分料件472，所述十字连接架471沿出料孔47轴向截面为等腰三角形，圆台形的定量孔44可便于物料脱出定量孔44，而圆台形的出料孔47与进料孔12则可避免物料卡在出料孔47与进料孔12内；当压料机构5将定量孔44内的物料压至出料孔47时，锥形分料件472与十字连接架471可有助于物料分离，避免物料整块掉入搅拌仓1内，并且锥形分料件472与十字连接架471因结构的设计也可避免物料滞留在其上。

作为优选方案，所述压料机构5由固定板51、u形支架52和球形压轮53组成，所述固定板51固定连接在料仓43的下部外壁上，所述u形支架52的两端焊接在固定板51上，所述球形压轮53内设有贯穿的通孔54，该通孔54内径大于u形支架52的外径，球形压轮53通过通孔54活动套接在u形支架52上；初始状态下，球形压轮53悬挂在u形支架52上，通孔54的最低端高于滑板42上表面；当u形支架52与通孔54最低端接触时，球形压轮53下端位于滑板42上方；出料时，滑板42靠近出料口的一端将球形压轮53抬起，待定量孔44位于出料口上方时，球形压轮53在自身重力下将定量孔44内物料向着出料口方向推动，有助于物料脱出定量孔44，避免物料卡在定量孔44内；将通孔54的最低端设置为高于滑板42上表面，可避免在压料时物料进入通孔54内。

作为优选方案，所述搅拌仓1设置有对搅拌仓1内部进行搅拌及清洗的搅拌清洗一体机构6，在搅拌仓1与输送单元2之间的机架3上设置有与出液管13相配合的废液收集机构7，所述废液收集机构7具有移动至出液管13下方对废液进行收集的收集状态和回缩至输送单元2一侧的待机状态；因每个患者所需的营养液成分不同，因此在对营养液灌装后，搅拌清洗一体机构6可实现对搅拌仓1内部进行清洗，避免对下一个患者的营养液造成污染；废液收集机构7则用于将清洗后的废液进行收集，避免其对环境造成影响；

进一步的，所述搅拌清洗一体机构6包括转动主轴61、稳压腔62、搅拌桨63和驱动电机64，所述转动主轴61通过轴承转动连接在顶盖11上，转动主轴61上端固定连接有旋转接头65，所述搅拌桨63固定连接在转动主轴61下端，所述转动主轴61内设有气液通道66，所述稳压腔62固定连接在转动主轴61上并与气液通道66相连通；所述稳压腔62上分布有若干个对搅拌仓1内侧壁和搅拌桨63进行清洗的第一雾化喷头67，各第一雾化喷头67位于搅拌仓1内物料上限位的上方；所述驱动电机64设置在顶盖11上端并通过伞齿与转动主轴61连接联动，所述旋转接头65连接有三通管，所述三通管另两个接头分别管路连接外部高压气泵和高压水泵，在管路上分别设置有电磁阀；搅拌时，通过高压水泵向着搅拌仓1内持续注入60°温水，并从第一雾化喷头67喷出，60°的温水可保证物料的充分融化，而在喷出过程中温水的温度会降低5°左右，因此高压水泵需连接至水温为65°的水池；当水量到达预设量的60％时，驱动电机64开始驱动转动主轴61转动，且进料单元4开始向搅拌仓1内投入一定比例的物料，投料过程中高压水泵将另外40％的温水继续注入搅拌仓1内，该方法可避免物料结块和避免物料粘附在搅拌仓1内壁，搅拌一定时间后即可对其进行灌装，灌装结束后废液收集机构7移动至出液管13下方，且出液管13上的电磁阀开启，此时转动主轴61仍处于转动状态，然后高压水泵向着搅拌仓1内持续注入温水，并从第一雾化喷头67喷出，开始对搅拌仓1内进行清洗，清洗后的废液直接流向废液收集机构7排出；清洗结束后，高压水泵与其电磁阀关闭，且高压气泵与其电磁阀开启，通过高压气泵向着搅拌仓1内持续注入气体，气体经过与温水相同的管路后将搅拌仓1内的水珠吹干；吹干后高压气泵与其电磁阀关闭，出液管13上的电磁阀关闭，废液收集机构7回缩至输送单元2一侧，完成清洗，所述高压气泵可向着搅拌仓1内注入热气或常温气体，不过优选为热气，热气可有助于水珠的蒸发；更进一步的，所述转动主轴61两边的搅拌桨63上沿竖向间隔均布有若干方形导流孔631，位于转动主轴61其中一边的方形导流孔631下边缘朝上倾斜设有上导流板632，位于转动主轴61另一边的方形导流孔631上边缘朝下倾斜设有下导流板633，上导流板632和下导流板633与搅拌桨63之间的夹角均为40°-60°且均位于搅拌桨63搅拌面的背面；在稳压腔62上导通连接有两个延伸腔69，在延伸腔69与分别设置有与上导流板632和下导流板633相对应的第二雾化喷头68；方形导流孔631与上导流板632、下导流板633之间的配合和使搅拌仓1内的液体呈现上下翻滚的现象，可有效地提高搅拌效果；所述第二雾化喷头68可便于对上导流板632、下导流板633进行清洗，因清洗过程中转动能主轴是处于转动状态的，所以第一雾化喷头67与第二雾化喷头68的配合可在搅拌仓1内形成高压密集的水雾，从而对搅拌仓1内壁和搅拌桨63进行充分清洗；更进一步的，在保证进料单元4向搅拌仓1内注入的物料不会留在延伸腔69上时，所述第二雾化喷头68的中心轴线与搅拌桨63之间的夹角优选为40°-60°，且第二雾化喷头68中心轴线与上导流板632、下导流板633的延长线重合，该限定使第二雾化喷头68可直接对上导流板632、下导流板633的正反面进行喷洒，提高清洗效果；

进一步的，所述废液收集机构7包括设置在机架3上的第二驱动气缸71，第二驱动气缸71的输出端固定连接有漏斗固定块73，所述漏斗固定块73上固定连接有漏斗72，所述漏斗72通过软伸缩管连通外部废液收集桶所述第二驱动气缸71具有将漏斗72移动至出液管13下方的收集状态和将漏斗72缩回输送单元2一侧的待机状态；所述第二驱动气缸71上方设有龙门架，所述龙门架由转轴74和固定连接在转轴74两端的转轴75组成，所述转轴75固定连接在机架3上，所述转轴74上套接有转动套76，所述转动套76上焊接有盖板77和连接板78，所述盖板77和连接板78呈90°设置；所述漏斗固定块73通过悬臂固定连接有第一磁性件79，盖板77上方设有第二磁性件80，当第二驱动气缸71处于待机状态时，盖板77盖合在漏斗72上且第一磁性件79吸附连接连接板78，第二磁性件80与盖板77分离；当第二驱动气缸71处于收集状态时，盖板77与漏斗72分离且盖板77与第二磁性件80磁性连接，同时第一磁性件79与连接板78分离，所述盖板77与漏斗72接触的底面固定连接有硅胶板81；初始状态下，盖板77盖合在漏斗72上且第一磁性件79吸附连接连接板78，第二磁性件80与盖板77分离；当需要对搅拌仓1内废液排出时，第二驱动气缸71驱动漏斗72移动至出液管13下方，然后出液管13上的电磁阀开启，移动过程中，连接板78与盖板77逐渐倾斜，直至第二磁性件80与盖板77顶面吸附连接时，连接板78与盖板77被卡住停止倾斜，第一磁性件79与连接板78开始分离；当搅拌仓1内废液排完时，出液管13上的电磁阀关闭，第二驱动气缸71驱动漏斗72移动输送单元2一侧，移动过程中，第一磁性件79与连接板78吸附连接，并带动连接板78往第二驱动气缸71的方向倾斜，同时第二磁性件80与盖板77顶面开始分离，当漏斗72停止移动时，盖板77底面的硅胶板81刚好盖合在漏斗72上；所述漏斗72下端通过管道连接至密封的废液桶或者直接接入下水道；所述硅胶板81可将漏斗72上端密封，避免臭气从漏斗72涌出污染设备附近的空气，对操作人员造成影响；所述转动套76、盖板77和连接板78由含铁的金属材料制成，并焊接为一体，所述第一磁性件79与第二磁性件80为钕铁硼磁铁。

上述固定连接均为螺栓连接、焊接、粘接等常规连接方式，上述高压气泵、高压水泵、驱动电机64、电磁阀、输送带电机、第一驱动气缸48、第二驱动气缸71等控制元件为现有技术，可根据生产成本对其型号和品牌进行选择，其均通过现有技术中的plc进行控制。

上述所有优选方案均可自由组合使用，以上所举实施例为本实用新型的较佳实施方式，仅用来方便说明本实用新型，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本实用新型所提技术特征的范围内，利用本实用新型所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本实用新型的技术特征内容，均仍属于本实用新型技术特征的范围内。