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产品刮花分析报告.ppt

来源：花匠小妙招时间：2025-09-04 08:17

ⅴ、针对的改善其他改善措施：装灯珠工具统一重新制作，如右图，材料采用耐磨性、光滑性均很强的塞钢料（POM）进行制作，以防止因工具粗糙造成的产品刮花。改善措施：拉线现有的木槽进行改善，与产品接触的部位加装耐磨性强、光滑度高的防护条。防止产品在其上滑动时造成的刮花。防护条 3.2 后续改善方案汇总通过以上一系列的原因分析，及部分改善措施举例。我们汇总后续产品的一个防刮花管制计划如下：作业过程潜在失效模式潜在失效影响潜在要因管制计划注塑新人作业刮花新人技能培训不够定期培训工作台脏污,有杂物刮花未及时清洁,更新制定清洁标准，定期检查监督产品堆积刮花作业熟练度不够导入自动化对产品作业标准理解不够刮花、漏检无明确标准，员工培训力度不够定期培训包装方式不当刮花无统一的包装方式统一包装 QC对检验标准理解不够漏检 QC人员培训力度不够 QC培训仓储发料方式不当刮花员工品质观念较弱定期培训移印新人作业刮花新人技能培训不够定期培训物料堆积刮花员工品质观念较弱导入放置容具作业过程潜在失效模式潜在失效影响潜在要因管制计划装配新人作业刮花新人技能培训不够新人管理、定期培训工作台面的清洁度刮花清理不干净更换新绒布，制定清洁标准并监督辅助工具的粗糙度刮花工具未定期检查更新统一制作新工具产品堆积刮花作业不规范作业指导书作业方法不规范刮花未明确作业标准作业指导书物料摆放不规范刮花未明确标准员工培训产品在拉线上摩擦刮花作业方法不规范员工培训检验产品堆积刮花员工熟练度不够员工培训维修品乱堆放刮花放置方法不明确导入放置容具对检验标准不明确漏检员工培训不够检验知识培训包装产品堆积刮花工序安排不合理，员工熟练度不够。拉长排拉培训作业指导书明确擦拭布条、手套脏污刮花未定时检查、更换定期检查更新终检 QC对检验标准不明确漏检 QC人员培训力度不够 QC定期培训 Thank y u === The End === 目录 1、问题描述 2、原因分析 2.1 生产过程中的失效模式分析(FMEA) 2.2 原因分级 2.3 现场刮花不良原因事例分析 2.4 鱼骨图汇总 3、预防及改善措施 3.1 部分改善措施举例 3.2 后续改善方案汇总 1、问题描述问题描述在产品的生产过程中，因各种各样的因素容易造成产品表面的刮花，有时甚至出现整批性的不良。 2、原因分析 2.1 生产过程中的失效模式分析一个产品需经过多道工序,各工序均有可能会造成产品的刮花或不良品的漏检,运用失效模式分析工具(FMEA)进行分析,如下: 作业过程潜在失效模式潜在失效影响潜在要因当前管制等级区分注塑新人作业刮花新人技能培训不够简单培训 7 工作台脏污,有杂物刮花未及时清洁,更新无 5 产品堆积刮花作业熟练度不够无 8 对产品作业标准理解不够刮花、漏检无明确标准，员工培训力度不够无 4 包装方式不当刮花无统一的包装方式简单的塑料袋包装 4 QC对检验标准理解不够漏检 QC人员培训力度不够无 5 仓储发料方式不当刮花员工品质观念较弱无 3 移印新人作业刮花新人技能培训不够无 7 物料堆积刮花员工品质观念较弱无 8 作业过程潜在失效模式潜在失效影响潜在要因当前管制等级区分装配新人作业刮花新人技能培训不够简单培训 7 工作台面的清洁度刮花清理不干净无 5 辅助工具的粗糙度刮花工具未定期检查更新无 5 产品堆积刮花作业不规范无 8 作业方法不规范刮花未明确作业标准无 5 物料摆放不规范刮花未明确标准无 4 产品在拉线上摩擦刮花作业方法不规范无 6 检验产品堆积刮花员工熟练度不够无 8 维修品乱堆放刮花放置方法不明确无 6 对检验标准不明确漏检员工培训不够无 4 包装产品堆积刮花工序安排不合理，员工熟练度不够。无 8 擦拭布条、手套脏污刮花未定时检查、更换无 4 终检 QC对检验标准不明确漏检 QC人员培训力度不够无 3 注：等级区分以10分制，对产品刮花影响越严重，分数越高。对上述表格进行分析，并通过问题点的严重度、发生频率、难检度进行等级区分，汇总对产品刮花的原因主要有以下几方面，以严重度顺序排列如下： ◆