注塑缺陷原因分析与解决方案

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注塑缺陷原因分析与解决方案

 第一部分：注塑成型工艺基础

1.温度、压力、速度与冷却控制的目的、操作与结果；

2.注塑机设定的调整如何影响工艺与品质；

3.优化螺杆控制设定；

4.多段充填与多段保压控制；结晶、非结晶与分子/纤维排向对工艺及品质的影响；

5.内应力、冷却速度、塑料收缩对塑件品质的影响；

6.塑料流变力学：塑料如何流动、排向与改变粘度，剪切与分子/纤维排向关系；

7.浇注系统、冷却系统、模具结构与注塑工艺之间的关系。

第二部分：模塑现场问题分析与解决对策

缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它常见注塑问题描述、原因分析，以及在模具设计、成型工艺控制、产品设计及塑料材料等方面之解决对策。

1. 注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策；

2. 批锋（毛边）的原因分析及解决对策；

3. 注塑件表面缩水、缩孔（真空泡）的原因分析及解决对策；

4. 银纹（料花、水花）、烧焦、气纹的原因分析解决对策；

5. 注塑件表面水波纹、流纹（流痕）的原因分析及解决对策；

6. 注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）的原因分析及解决对策；

7. 注塑件表面裂纹（龟裂）、顶白（顶爆）的原因分析及解决对策；

8. 注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策；

9. 注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策；

10. 注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策；

11. 注塑件粘模、拖花（拉伤）、拖白的原因分析及解决对策；

12. 注塑件透明度不足、强度不足（脆断）的原因分析及解决对策；

13. 注塑件表面冷料斑、起皮（分层）的原因分析及解决对策；

14. 注塑件金属嵌件不良的原因分析及解决对策；

15. 喷嘴流涎（流涕）、漏胶、水口拉丝、喷嘴堵塞、开模困难的原因分析及改善措施；

16. 利用CAE模流分析技术快速地有效解决注塑现场问题。

第三部分：模具优化设计与使用

1. 注塑模具的结构、组成、分类及功能；

2. 浇注系统（浇口、流道、冷料井等）优化设计；

3. 冷却系统（水路、隔水片、铍筒等）优化设计；

4. 缩水率的设定与调整；

5. 浇注系统、冷却系统、模具结构与注塑工艺之间的关系；

6. 模具的安装、调试工作和维护保养；

7. 利用CAE模流分析技术进行模具优化设计。

第四部分：模塑新工艺相关

1. 热流道技术应用及相关问题解决；2.双色成型技术应用及相关问题解决；

2. 气体辅助成型技术应用及相关问题解决；

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