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一种即食爽脆秋葵的制作工艺的制作方法与工艺

来源：花匠小妙招时间：2025-07-24 05:38

技术领域
本发明涉及一种制作工艺，具体涉及一种即食爽脆秋葵的制作工艺。属于食品技术领
域。

背景技术：

秋葵为锦葵科秋葵属，一年生草本植物，原产非洲，含有丰富的维生素A、维生素B、
维生素C以及铁、钾、磷、锌、钙等微量元素，且蛋白质含量高达15～26％，碳水化合物
达6.4％，脂肪2％，纤维素1％，每百克可提供150千焦的热量。秋葵浑身是宝，嫩荚、叶
子和花均可食用，其营养和保健价值高，开发利用价值大。
目前市场上的秋葵加工产品相对较少，倘若将秋葵加工成美味、方便的即食爽脆产品，
必将受到消费者欢迎，市场前景十分广阔。
低温真空油炸技术是现今非常常用的一种方法，使用该方法生产的食品具有含油率低，
能较好保持果蔬原有的形、色、香、味等优点。该技术是在相对缺氧的状况下进行食品加
工，可以减轻甚至避免氧化作用所带来的危害。在负压状态中，以油作为传热媒介，食品
内部的水分(自由水和部分结合水)会急剧蒸发而喷出，使组织形成疏松多孔的结构。在
含水食品的汽化分离操作中，真空是与低温紧密相联的，即在真空状态下的操作，亦必是
在低温条件下的操作。从而可以有效避免食品高温处理所带来的一系列问题，如炸油的聚
合劣变、食品本身的褐变反应、美拉德反应、营养成分的损失等。
但是食品内部水分还受到束缚力、电解质、组织质构、热阻状况、真空度变化等因素
的影响，实际水分蒸发情况要复杂得多。秋葵的最大特点就是含水量高，水分含量在80％
以上，低温真空油炸过程中水分的大量蒸发会影响产品的外观，达不到色相美观的效果，
而且单只水分含量会出现相差较大的情况，使得产品的均匀性差。松脆感是真空油炸食品
重要的感官指标，要保持产品的松脆状态，其水分含量应当控制在5％以内，最好在1％左
右，因此，产品在贮存时的吸湿问题是必须认真考虑的。真空油炸产品具有多孔结构，在
孔隙的表面会吸附一层油脂，这一层油脂并不能被离心脱油所除去，因此，真空油炸产品
仍旧有一定的含油率。油脂和氧接触要发生氧化反应，这也是一个应当着重考虑的指标。
另外，在长时间的油炸过程中，脂肪仍然容易氧化，从而影响产品品质。

技术实现要素：

本发明的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种即食爽脆秋葵的制作工艺。
为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：
一种即食爽脆秋葵的制作工艺，包括以下步骤：
(1)选料：挑选新鲜秋葵，人工去蒂，并进行杀青处理；
(2)浸泡：将水以及处理后的秋葵一起加入容器中，然后将麦芽糖和食用盐用水溶化
后一起倒入容器中，加入维生素E，常温浸泡24小时，其中，秋葵、与秋葵一起加入的水、
麦芽糖、食用盐和维生素E的质量比为100：200：1：1.5：0.05；
(3)速冻后真空干燥：取出浸泡好的秋葵，沥干表面水分，预冷至0～5℃，然后-70℃
速冻3～4小时，之后于0.09～0.096MPa真空干燥3～4小时；
(4)再次速冻：往干燥后的秋葵中加入步骤(3)沥出来的水，常温浸泡2～3小时，
沥干表面水分，预冷至0～5℃，-70℃速冻3～4小时；
(5)油炸：将速冻后的秋葵于真空度0.09～0.096MPa，温度87～92℃条件下油炸105
分钟，之后在真空状态下脱油；
(6)包装：冷却后用铝箔袋充氮气包装，得即食爽脆秋葵。
步骤(1)中新鲜秋葵的长度为8～10cm。
步骤(1)中杀青处理方法是放入95℃水中杀青120分钟。
步骤(2)中的常温为25℃。
步骤(5)中的脱油是在100～300r/min条件下进行。
步骤(5)中脱油时间为8分钟。
步骤(6)中冷却时间为20分钟。
本发明的有益效果：
本发明的即食爽脆秋葵主要采取了真空低温油炸技术，包括选料、浸泡、速冻后真空
干燥、再次速冻、油炸以及包装这几个步骤。
本发明先在较低的温度条件下速冻，形成的冰晶小，真空干燥过程中水分的升华对秋
葵表面的损伤较小，保证获得产品色相美观；真空干燥好的秋葵中加入之前沥出来的水，
速冻干燥后的秋葵内部形成很多“空穴”，再次浸泡的时候，麦芽糖和食用盐等可以充分浸
渍到秋葵中，浸泡结束后再次速冻，即可用于真空油炸。经历了两次速冻干燥，单只秋葵
的水分含量相近，具有相当好的均匀性，水分含量控制在1％以内，长时间存放后吸潮率更
低。而且，速冻步骤的改变对油炸产品的性质带来了预料不到的效果，本发明产品的过氧
化值符合国标要求。本发明产品的蛋白、多糖、黄酮和钾的含量与新鲜黄秋葵相比基本没
有损失，含油量也有了明显降低。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行进一步的阐述，应该说明的是，下述说明仅是为了解释
本发明，并不对其内容进行限定。
实施例1：
本发明的一种即食爽脆秋葵的制作工艺，包括以下步骤：
(1)选料：挑选长度为8cm左右的新鲜秋葵，人工去蒂，放入95℃水中杀青120分
钟；
(2)浸泡：将水以及处理后的秋葵一起加入容器中，然后将麦芽糖和食用盐用水溶化
后一起倒入容器中，加入维生素E，常温浸泡24小时，其中，秋葵、与秋葵一起加入的水、
麦芽糖、食用盐和维生素E的质量比为100：200：1：1.5：0.05；
(3)速冻后真空干燥：取出浸泡好的秋葵，沥干表面水分，预冷至0℃，然后-70℃速
冻3小时，之后于0.09MPa真空干燥3小时；
(4)再次速冻：往干燥后的秋葵中加入步骤(3)沥出来的水，常温浸泡2小时，沥
干表面水分，预冷至0℃，-70℃速冻3小时；
(5)油炸：将速冻后的秋葵于真空度0.09MPa，温度87℃条件下油炸105分钟，之后
在真空状态下100r/min脱油8分钟；
(6)包装：冷却20分钟后用铝箔袋充氮气包装，得即食爽脆秋葵。
实施例2：
本发明的一种即食爽脆秋葵的制作工艺，包括以下步骤：
(1)选料：挑选长度为10cm左右的新鲜秋葵，人工去蒂，放入95℃水中杀青120分
钟；
(2)浸泡：将水以及处理后的秋葵一起加入容器中，然后将麦芽糖和食用盐用水溶化
后一起倒入容器中，加入维生素E，常温浸泡24小时，其中，秋葵、与秋葵一起加入的水、
麦芽糖、食用盐和维生素E的质量比为100：200：1：1.5：0.05；
(3)速冻后真空干燥：取出浸泡好的秋葵，沥干表面水分，预冷至5℃，然后-70℃速
冻4小时，之后于0.096MPa真空干燥4小时；
(4)再次速冻：往干燥后的秋葵中加入步骤(3)沥出来的水，常温浸泡3小时，沥
干表面水分，预冷至5℃，-70℃速冻4小时；
(5)油炸：将速冻后的秋葵于真空度0.096MPa，温度92℃条件下油炸105分钟，之
后在真空状态下300r/min脱油8分钟；
(6)包装：冷却20分钟后用铝箔袋充氮气包装，得即食爽脆秋葵。
实施例3：
本发明的一种即食爽脆秋葵的制作工艺，包括以下步骤：
(1)选料：挑选长度为8cm左右的新鲜秋葵，人工去蒂，放入95℃水中杀青120分
钟；
(2)浸泡：将水以及处理后的秋葵一起加入容器中，然后将麦芽糖和食用盐用水溶化
后一起倒入容器中，加入维生素E，常温浸泡24小时，其中，秋葵、与秋葵一起加入的水、
麦芽糖、食用盐和维生素E的质量比为100：200：1：1.5：0.05；
(3)速冻后真空干燥：取出浸泡好的秋葵，沥干表面水分，预冷至0℃，然后-70℃速
冻4小时，之后于0.096MPa真空干燥4小时；
(4)再次速冻：往干燥后的秋葵中加入步骤(3)沥出来的水，常温浸泡3小时，沥
干表面水分，预冷至0℃，-70℃速冻4小时；
(5)油炸：将速冻后的秋葵于真空度0.096MPa，温度90℃条件下油炸105分钟，之
后在真空状态下100r/min脱油8分钟；
(6)包装：冷却20分钟后用铝箔袋充氮气包装，得即食爽脆秋葵。
对比例1
一种即食爽脆秋葵的制作工艺，包括以下步骤：
(1)选料：挑选长度为8cm左右的新鲜秋葵，人工去蒂，放入95℃水中杀青120分
钟；
(2)浸泡：将水以及处理后的秋葵一起加入容器中，然后将麦芽糖和食用盐用水溶化
后一起倒入容器中，加入维生素E，常温浸泡24小时，其中，秋葵、与秋葵一起加入的水、
麦芽糖、食用盐和维生素E的质量比为100：200：1：1.5：0.05；
(3)速冻：取出浸泡好的秋葵，沥干表面水分，预冷至0℃，然后-40℃速冻4小时；
(4)油炸：将速冻后的秋葵于真空度0.096MPa，温度90℃条件下油炸105分钟，之
后在真空状态下100r/min脱油8分钟；
(5)包装：冷却20分钟后用铝箔袋充氮气包装即得。
对比例2
一种即食爽脆秋葵的制作工艺，包括以下步骤：
(1)选料：挑选长度为8cm左右的新鲜秋葵，人工去蒂，放入95℃水中杀青120分
钟；
(2)速冻：将杀青处理后的秋葵预冷至0℃，然后-70℃速冻4小时；
(3)浸泡：将麦芽糖和食用盐用水溶化后一起倒入盛有秋葵的容器中，加入维生素E，
常温浸泡24小时，其中，秋葵、麦芽糖、食用盐和维生素E的质量比为100：200：1：1.5：

0.05；
(4)将沥液后的秋葵预冷至0℃，然后-70℃速冻4小时；
(5)油炸：将速冻后的秋葵于真空度0.096MPa，温度90℃条件下油炸105分钟，之
后在真空状态下100r/min脱油8分钟；
(6)包装：冷却20分钟后用铝箔袋充氮气包装即得。
分别参照GB5009.5-2010、《功能性食品活性成分测定》(化学工业出版社，2005年第1
版，第1章第2节，苯酚-硫酸法测定多糖)、《保健食品检验与评价技术规范》中“保健食
品中总黄酮的测定方法”、GB/T5009.91-2003中的测定方法检测不同秋葵产品的蛋白、多糖、
黄酮和钾的含量，并对比不同产品的形状，结果见表1。
表1.不同秋葵产品的产品成分和产品形状比较
从表1中可以看出，实施例1、2、3与新鲜秋葵相比，蛋白、多糖、黄酮和钾的含量
基本没有损失，而对比例1和2的含量都有一定程度的损失；本发明产品的含油量远低于
对比例1和对比例2；另外，对比例1产品外形有缺陷不够美观。
通过长时间存放不同的秋葵产品，发现本发明制备的产品，长时间存放后的吸潮增重

率明显要低，结果见表2。
表2.不同秋葵产品的吸潮性比较
分别取实施例1、2、3以及对比例1、2制作的秋葵产品1.5kg(150g/袋，共10袋，充
氮包装)，采用Schaal烘箱法，将袋装秋葵产品置于62℃热风干燥箱内进行强制氧化，定
期取出1袋，按照GB/T5009.56提取脂肪和GB/T5009.37中的规定测定过氧化值，结果见
表3。
表3.不同秋葵产品的过氧化值比较
实施例1、2和3制作的秋葵产品在62℃条件下保存45天后过氧化值均远远低于
0.25g/100g(GB17401的要求)，也远远低于对比例1和对比例2产品的过氧化值，采用本

发明制作工艺制备的秋葵产品可以有效抑制加工和储藏时产品的氧化变质。
按照GB5009.3-2010的方法测定秋葵产品中的含水量，统计每只秋葵的含水量，并记
录其中的最高含水量和最低含水量，结果见表4。
表4.不同秋葵产品的最高含水量和最低含水量比较
最高含水量(g/100g)
最低含水量(g/100g)
实施例1
0.99
0.98
实施例2
0.98
0.97
实施例3
0.95
0.95
对比例1
3.99
2.95
对比例2
2.89
1.95
从表4中可以看出，本发明秋葵产品的含水量控制在1％以内，并且最高含水量和最低
含水量相近，具有很好的均匀性。对比例1和对比例2秋葵产品的含水量相对较高，产品
的均匀性也差。
上述虽然对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，在
本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改
或变形仍在本发明的保护范围以内。