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表5。6.3插入式支管台的尺寸公称直径（DN）插入式支管台的尺寸§（mm）2525045.6.4阀门进场前应进行强度和严密性试验，试验完成后应进行记录，并可按本规范表A。0。13的规定填写。5。6。5阀门安装应符合下列规定：1阀门吊装应平稳,不得用阀门手轮作为吊装的承重点，不得损坏阀门，已安装就位的阀门应防止重物撞击；2安装前应清除阀口的封闭物及其他杂物；3阀门的开关手轮应安装于便于操作的位置；4阀门应按标注方向进行安装；5当闸阀、截止阀水平安装时，阀杆应处于上半周范围内；6阀门的焊接应符合本规范第5.7节的规定；7当焊接安装时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上，不得搭在阀体上；8阀门焊接完成降至环境温度后方可操作；9焊接蝶阀的安装应符合下列规定：1）阀板轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于60°，不得垂直安装；2）安装焊接前应关闭阀板，并应米取保护措施；10当焊接球阀水平安装时应将阀门完全开启；当垂直管道安装，且焊接阀体下方焊缝时应将阀门关闭。焊接过程中应对阀体进行降温.5.6。6阀门安装完毕后应正常开启2次〜3次.5。6。7阀门不得作为管道末端的堵板使用，应在阀门后加堵板，热水管道应在阀门和堵板之间充满水。5。6。8电动调节阀的安装应符合下列规定：1电动调节阀安装之前应将管道内的污物和焊渣清除干净；2当电动调节阀安装在露天或高温场合时，应采取防水、降温措施；3当电动调节阀安装在有震源的地方时，应采取防震措施；4电动调节阀应按介质流向安装；5电动调节阀宜水平或垂直安装，当倾斜安装时，应对阀体采取支承措施；6电动调节阀安装好后应对阀门进行清洗。5.7焊接及检验5。.1焊接工艺应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的相关规定。5。7.2管材或板材应有制造厂的质量合格证及材料质量复验报告，复验报告内容可按本规范表A.0°14的规定执行。5.7.3焊接材料应按设计规定选用，当设计无规定时应选用焊缝金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料。5。7。4焊接施工单位应符合下列规定：1应有负责焊接工艺的焊接技术人员、检查人员和检验人员；2应有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能应稳定可靠；3应有保证焊接工程质量达到标准的措施。5.7.5焊工应持有效合格证，并应在合格证准予的范围内焊接。对焊工应进行资格审查，并应按本规范表A.0°15的规定填写焊工资格备案表。5.7.6当首次使用钢材品种、焊接材料、焊接方法和焊接工艺时，在实施焊接施前应进行焊接工艺评定。5。7.7实施焊接前应编写焊接工艺方案，并应包括下列内容：1管材、板材性能和焊接材料；2焊接方法；3坡口形式及制作方法；4焊接结构形式及外形尺寸；5焊接接头的组对要求及允许偏差；6焊接电流的选择；7焊接质量保证措施；8检验方法及合格标准。5。7.8钢管和现场制作管件，焊缝根部应进行封底焊接.封底焊接应采用气体保护焊。5。7.9焊缝位置应符合下列规定：1钢管、容器上焊缝的位置应合理选择，焊缝应处于便于焊接、检验、维修的位置，并应避开应力集中的区域；2管道任何位置不得有十字形焊缝；3管道在支架处不得有环形焊缝；4当有缝管道对口及容器、钢板卷管相邻筒节组对时，纵向焊缝之间相互错开的距离不应小于100mm；5容器、钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm；6管道两相邻环形焊缝中心之间的距离应大于钢管外径，且不得小于150mm；7在有缝钢管上焊接分支管时，分支管外壁与其他焊缝中心的距离应大于分支管外径,且不得小于70mm。5。7.10管口质量检验应符合下列规定：1钢管切口端面应平整，不得有裂纹、重皮等缺陷，并应将毛刺、熔渣清理干净；2管口加工的允许偏差应符合表5.7.10规定。表5.7.10管口加工的允许偏差顶±4IJN；>10CXj土<6切「1端面倾斜偏基垃外包的1酥+且乞3忑外径的i«tja<5鲨師度mix*切||瓏而爭遇度5.7。11焊接坡口应按设计规定进行加工。当设计无规定时，坡口形式和尺寸应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236和表5.7.11的规定。表5.7.11坡口形式与尺寸厚度TJftlJ坡□彌式艘口兄寸(mm)器注1<]4L.-E-re俺示焊rr匏接£IJXXX、PL2承插兰号kL1-53务14承IS件与欝子按头N/tll.S

5.7.12当外径和壁厚相同的钢管或管件对口时，对口错边量允许偏差应符合表5.7.12的规定。表5.7.12钢管对口错边量允许偏差管道壁厚（mm）2。5〜5。06〜1012〜14三15错边允许偏差（mm）0.51。01。52。05.7.13壁厚不等的管口对接，当薄件厚度小于或等于4mm，且厚度差大于3mm，薄件厚度大于4mm,且厚度差大于薄件厚度的30%或大于5mm时，应将厚件削薄（图5.7.13）。i：i)A-r^lOmin©Tj-T^lQmtn(a)内雅尺寸不等伽①^-7^1^171lb）外瞇尺寸和帽警（c）内外蹙尺才均不榨帝（即①^-7^1^171lb）外瞇尺寸和帽警（c）内外蹙尺才均不榨帝（即内蠅尺寸不相尊的削壽图5。7。13不等壁厚对接焊件坡口加工示意图5.7。14当使用钢板制造可双面焊接的容器时，对口错边量应符合下列规定：1纵向焊缝的错边量不得大于壁厚的10%，且不得大于3mm；2环焊缝应符合下列规定：1）当壁厚小于或等于6mm时，错边量不得大于壁厚的25%；2）当壁厚大于6mm且小于或等于10mm时，错边量不得大于壁厚的20%;3）当壁厚大于10mm时，错边量不得大于壁厚的10%加1mm，且不得大于4mm。5.7.15不得采用在焊缝两侧加热延伸管道长度、螺栓强力拉紧、夹焊金属填充物和使补偿器变形等法强行对口焊接.5。7。16对口前应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。5.7。17潮湿或粘有冰雪的焊接件应进行清理烘干后方可进行焊接。5。7.18焊件组对的定位焊应符合下列规定:1在焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应在处理后焊接;2应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺；3在螺旋管、直缝管焊接的纵向焊缝处不得进行点焊；4定位焊应均匀分布,点焊长度及点焊数应符合表5.7。18的规定。公称管仕脚讨点焊栈Bf点焊数50—1505-1027200—3QO10〜204350-50015-305600—70040—606800-100050-707>100()帥〜1忱点间IE宜皆SOOmin表5.7.18点焊长度和点数-5。7.19气焊应先按焊件周长等距离适当点焊，点焊部位应焊透，厚度不应大于壁厚的2/3，每道焊缝应一次焊完。5.7.20当采用电焊焊接有坡口的管道及管路附件时，焊接层数不得少于2层.管道接口的焊接顺序和方法，不应产生附加应力。5。7.21多层焊接应符合下列规定：1第一层焊缝根部应均匀焊透，且不得烧穿•各层焊缝的接头应错开，每层焊缝的厚度应为焊条直径的0.8倍〜1.2倍。不得在焊件的非焊接表面引弧；2每层焊接完成后应清除熔渣、飞溅物等杂物，并应进行外观检查。发现缺陷时应铲除重焊。5。7.22在焊缝未冷却至环境温度前，不得在焊缝部位进行敲打。5.7。23在0°C以下环境中焊接应符合下列规定：1现场应有防风、防雪措施；2焊接前应清除管道上的冰、霜或雪；3预热温度应根据焊接工艺确定，预热范围应在焊口两侧50mm；4焊接应使焊缝自由收缩，不得使焊口加速冷却。5.7.24在焊缝附近明显处应有焊工代号标识.5。7。25焊接质量检验应按下列次序进行：1对口质量检验；2外观质量检验；3无损探伤检验；4强度和严密性试验。5。7。26焊缝应进行100%外观质量检验，并应符合下列规定：1焊缝表面应清理干净，焊缝应完整并圆滑过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅物等缺陷；2焊缝高度不应小于母材表面，并应与母材圆滑过渡；3加强高度不得大于被焊件壁厚的30%，且应小于或等于5mm。焊缝宽度应焊出坡口边缘1.5mm~2。0mm;4咬边深度应小于0。5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%;5表面凹陷深度不得大于0。5mm，且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%;6焊缝表面检查完毕后应填写检验报告，并可按本规范表A.0.16的规定填写.5.7。27焊缝应进行无损检测，并应符合下列规定：1应由有资质的单位进行检测。2宜采用射线探伤。当采用超声波探伤时，应采用射线探伤复检，复检数量应为超声波探伤数量的20%.角焊缝处的无损检测可采用磁粉或渗透探伤.3无损检测数量应符合设计的要求，当设计未规定时应符合下列规定：1）干线管道与设备、管件连接处和折点处的焊缝应进行100%无损探伤检测；2）穿越铁路、高速公路的管道在铁路路基两侧各10m范围内，穿越城市主要道路的不通行管沟在道路两侧各5m范围内，穿越江、河或湖等的管道在岸边各10m范围内的焊缝应进行100%无损探伤；3）不具备强度试验条件的管道焊缝，应进行100%无损探伤检测；4）现场制作的各种承压设备和管件,应进行100%无损探伤检测；5）其他无损探伤检测数量应按表5。7.27的规定执行，且每个焊工不应少于一个焊缝.4无损检测合格标准应符合设计的要求。当设计未规定时，应符合下列规定：1）要求进行100%无损探伤的焊缝，射线探伤不得小于现行国家标准《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605的II级质量要求，超声波探伤不得小于现行国家标准《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB/T11345的I级质量要求。2）要求进行无损检测抽检的焊缝，射线探伤不得小于现行国家标准《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605的III级质量要求，超声波探伤不得小于现行国家标准《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB/T11345的II级质量要求.表5。7.25无损探伤检测数量携金屢営称悴进设计参敕郃蜒无砌採临检髓SriS不刘荷皆曲憑设〔含奁徨煙设｝0压力MWPNIJND为pdOrnni!周定和口|转勖禅口煤口炸11即口焯口砂悴口训宦郑口T-'Kf逍皓•-胜JUlL1过热蕪乱2OQ<rC35O1.&C胆2$3GJO235030GOJ0…1■■21.G<P^1.6!2036IU40227461850306011003地和棊汽P^l-03Q'18402246lb鶴306n10||]»KH]4髙制热水L&<P^2,53D20!«4022虻出閒30SO40KJOIflflIdO5閒證热水抑出40'TI185(1301)0>!□|皿|un6r^iaoP^l.C)81222162620301&402S10(]ICO1QQ7TC100P^l.O1220302050GO4<i凝结水7^100620的-Hl305当无损探伤抽样检出现不合格焊缝时，对不合格焊缝返修后,并应按下列规定扩大检验：1）每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝，按原探伤方法进行检验。2）第二次抽检仍出现不合格焊缝，应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。3）同一焊缝的返修次数不应大于2次。6对焊缝无损探伤记录应进行整理，并应纳入竣工资料中.磁粉探伤或渗透探伤应按本规范表A.0.17和A.0.18填写检测报告;射线探伤应按本检测报告应符合本规范A.0.19和A.0.20规定；超声波探伤检测报告应符合本规范A.0。21和A。0。22规定。5.7。28焊接质量应根据每道焊缝外观质量和无损探伤记录结果进行综合评价，并应按本规范表A。0.23的规定填写焊缝综合质量记录表。5。7。29焊接工作完成后应按本规范表A.0。24的规定编制焊缝排位记录及示意图。5.7。30支架、吊架的焊缝均应进行检查，固定支架的焊接安装应按本规范表A。0。25的规定进行检查和记录。5。7。31管道焊接完成并检验合格后应进行强度和严密性试验，并应符合本规范第8章的规定。6热力站和中继泵站6.1一般规定6.1.1站内采暖、给水、排水、卫生设备的施工及验收应按现行国家标准《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242的相关规定执行。6。1。2动力配电、等电位联结及照明等电气设备的施工及验收，应按现行国家标准《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》GB50254和《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303的相关规定执行.6.1.3自动化仪表的施工及验收应按现行国家标准《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093的相关规定执行。6.1.4站内制冷管道和风道的施工及验收应按现行国家标准《通风与空调工程施工质量及验收规范》GB50243的相关规定执行。6。1。5站内制冷设备的施工及验收应按现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274的相关规定执行.6。1。6中继泵站、热力站施工完成后，与外部管线连接前，管沟或套管应采取临时封闭措施。6.1.7站内设备基础施工前应根据设备图纸进行核实。6.1。8站内管道、设备及管路附件安装前应对规格、型号和质量等进行检验和记录，并应符合设计要求。检验应包括下列项目：1说明书和产品合格证；2箱号和箱数以及包装情况；3名称、型号和规格；4装箱清单、测试单、材质单、出厂检验报告、技术文件、资料及专用工具；5有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；6其他需要记录的情况。6。2站内管道6。2。1管道安装过程中，当临时中断安装时应对管口进行封闭.6.2.2管道穿越基础、墙壁和楼板，应配合土建施工预埋套管或预留孔洞，并应符合下列规定：1管道环形焊缝不应置于套管和孔洞内；2当穿墙时,套管两侧应伸出墙面20mm〜25mm；当穿楼板时，套管应高出楼板面50mm;3套管与管道之间的空隙应填塞柔性材料；4预埋套管中心的允许偏差不应大于0~10mm，预留孔洞中心的允许偏差不应大于025mm；5当设计无要求时，套管直径应比保温管道外径大50mm；6位于套管内的管道保温层外壳应做保护层.6.2.3当设计对站内管道水平安装的支架、吊架间距无要求时，其间距不得大于表6.2。3的规定。表6。2.3站内管道支架、吊架的间距管道公称直径（mm）253240506580100125150200250间距（m）2。02。53.03。04.04。04.55.06.07.08。0管道公称直径（mm）30035040045050060070080090010001200间距（m）&59。09.510。012.013。015.015.016.016。018.06。2.4在水平管道上安装法兰连接的阀门，当管道的公称直径大于或等于125mm时，两侧应分别设支架或吊架；当管道的公称直径小于125mm时，一侧应设支架或吊架。6。2。5在垂直管道上安装阀门应符合设计要求，当设计无要求时，阀门上部的管道应设吊架或托架。6.2。6管道支架、吊架的安装应符合下列规定：1安装位置准确，埋设应甲整牢固；2固定支架卡板与管道接触应紧密，固定应牢固；3滑动支架的滑动面应灵活，滑板与滑槽两侧间应留有3mm~5mm的空隙，偏移量应符合设计要求；4无热位移管道的支架、吊杆应垂直安装。有热位移管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移。6。2.7当管道与设备连接时，设备不应承受附加外力，不得使异物进入设备内。6.2.8管道与泵或阀门连接后，不应再对该管道进行焊接或气割。6.2.9站内管道及管路附件的安装应符合下列规定：1管道安装的允许偏差及检验方法应符合表6。2.9的规定；表6。2。9管道安装的允许偏差及检验方法顶n允许個差检验方过删料普和関普計水平熒装毎來£1.Onun^<1.Smni用朮平心肚心拉繼和尺蛀检竇Lvunmci仝疋忑全长忑芻mm毎米总Jr5mm毎来£1”Smm用水平尺、flK.拉咸和冗城检査全垂直妄裝每米冬NUmm毎米Omm吊线检誉全离2当管道并排安装时应相互平行，在同一平面上的允许偏差为±3mm；3法兰和阀门的安装应按本规范第5。6节的相关规定执行，阀门的阀杆宜平行放置.6。2。10施工完成后，应对站内的管道及管路附件按设计要求设置标识。6。3热十量设备6.3.1热计量设备安装前应校验和检定，安装应符合现行国家标准《建筑节能工程施工质量验收规范》GB50411的相关规定。6.3.2热计量设备应在管道安装完成，且清洗完成后进行安装。6。3。3热计量设备在现场搬运和安装过程中不得提拽，不得挤压表头和传感器线，不得靠近高温热源。6。3.4热计量设备应按产品说明书和设计要求进行安装，热计量设备标注的水流方向应与管道内热媒流动的方向一致。6。3。5现场安装的环境温度、湿度不应大于热计量设备的极限工作条件。6.3.6热计量设备显示屏及附件的安装位置应便于观察、操作和维修。6.3。7数据传输线安装应符合热计量设备的安装要求。1两只铂电阻特性应一致，且应配对使用，并应按标识分别安装在相对应的供、回水管道上；2两只铂电阻的导线应按产品技术要求，使用同一厂家的配套产品；3应与管道轴向相交，插入深度不得小于管径的1/3。6.3.8温度传感器的安装方式和位置应符合产品使用说明书的要求，并宜采用测温球阀或套管等安装方式.6.4站内设备

6。4.1设备的混凝土基础位置、几何尺寸应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的相关规定，设备基础尺寸和位置的允许偏差及检验方法应符合表6。4。1的规定.表6。4。1设备基础尺寸和位置的允许偏差及检验方法项U允许備■境＜nimi服横轴线】五啊平面的掠簡出推仪、拉线、钢尺检强平谢外形尺寸±zo凸會上平面外形心r尸」宾尺寸C—20水平度水平仪1水平心和槌强瘵尺0〜10检谐垂直度0~書经纬仪或吊线利钢代捡佛全氏07°姥纬仪或吊线和钢尺检査预釦也水能仪或拉线、钢尺检杳屮右距|+2钢足检住脚摞檢札申心线位盹0—JO钢尺捡世o~200—10吊线、钢尺檢査6。4.2地脚螺栓埋设应符合下列规定：1地脚螺栓底部锚固环钩的外缘与预留孔壁和孔底的距离不得小于15mm；2地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清理干净，螺纹部分应涂抹油脂；3螺母与垫圈，垫圈与设备底座间的接触均应紧密；4拧紧螺母后，螺栓外露长度应为2倍~5倍螺距；5灌筑地脚螺栓使用的细石混凝土强度等级应比基础混凝土的高一等级，灌浆处应清理干净并捣固密实；6灌筑的混凝土应达到设计强度的75%以上后，方可拧紧地脚螺栓；7设备底座套入地脚螺栓应有调整余量，不得有卡涩现象.6。4。3安装胀锚螺栓应符合下列规定：1胀锚螺栓的安装应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的相关规定；2胀锚螺栓的中心线应按设计图纸放线。胀锚螺栓的中心至基础或构件边缘的距离不得小于7倍胀锚螺栓的直径；胀锚螺栓的底端至基础底面的距离不得小于3倍胀锚螺栓的直径，且不得小于30mm;相邻两根胀锚螺栓的中心距离不得小于10倍胀锚螺栓的直径；3装设胀锚螺栓的钻孔不得与基础或构件中的钢筋、预埋管和电缆等埋设物相碰，不得采用预留孔；4应对钻孔的孔径和深度进行检查。6。4.4设备支架安装应平直牢固，位置应正确。支架安装的允许偏差应符合表6。4.4的规定。表6.4.4设备支架安装允许偏差项目允许偏差（mm）检验方法支架立柱位置0~5钢尺检查垂直度WH/1000钢尺检查支架横梁上表面标咼±5钢尺检查水平弯曲WL/1000钢尺检查注：H为支架高度丄为横梁长度。6。4.5设备找正调平用的垫铁应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的相关规定.6.4.6设备调平后，垫铁端面应露出设备底面边缘10mm〜30mm。6。4。7设备采用减振垫铁调平应符合下列规定：1基础和地坪应符合设备技术要求•设备占地范围内基础的高差不得超出减振垫铁调整量的30%〜50%，放置减振垫铁的部位应平整。2减振垫铁应采用无地脚螺栓或胀锚地脚螺栓固定。3设备调平减振垫铁受力应均匀，调整范围内应留有余量，调平后应将螺母锁紧。4当采用橡胶型减振垫铁时，设备调平后经过1周〜2周后应再进行1次调平。6。4。8水泵安装应符合下列规定：1水泵安装前应做下列检查：1）基础的尺寸、位置、标高应符合设计要求和本规范第6。4。1条的规定；2）设备应完好，盘车应灵活，不得有阻滞、卡涩和异常声响现象；3）出厂前已配装、调试完善的部位应无拆卸现象。2水泵安装应在泵的进出口法兰面或其他水平面上进行找平，纵向安装水平允许偏差为0〜0.1%0,横向安装水平偏差为0~0。2%0。3当水泵主、从动轴用联轴器连接时，两轴的同轴度、两半联轴节端面的间隙应符合设备技术文件的规定。主、从动轴找正及连接后应进行盘车检查。4当同型号水泵并列安装时，水泵轴线标高的允许偏差为±5mm。6。4.9喷射泵安装的水平度和垂直度应符合设计和设备技术文件的要求。当泵前、泵后直管段长度设计无要求时，泵前直管段长度不得小于公称管径的5倍，泵后直管段长度不得小于公称管径的10倍。6。4。10换热设备应有货物清单和技术文件，安装前应对下列进行项目验收：1规格、型号、设计压力、设计温度、换热面积、重量等参数；2产品标识牌、产品合格证和说明书；3换热设备不得有缺损件，表面应无损坏和锈蚀，不应有变形、机械损伤，紧固件不应松动。6.4。11换热设备安装应符合下列规定：1换热设备本体不得进行局部切、害0、焊等操作；2安装前应对管道进行冲洗；3换热设备安装的坡度、坡向应符合设计或产品说明书的规定,安装的允许偏差及检验方法应符合表6.4.11的规定.表64。11换热设备安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）检验方法标咼±10拉线和钢尺测量水平度W5L/1000经纬仪或吊线、水平仪（水平尺）、钢尺测量垂直度W5H/1000经纬仪或吊线、水平仪（水平尺）、钢尺测量中心线位置±20拉线和钢尺测量注：L-设备长度；H-设备高度。6.4.12换热机组安装前除应对本规范第6.4.10条规定的项目进行验收外，还应包括换热机组的操作说明书、系统图、电气原理图、端子接线图、主要配件清单和合格证明。6.4。13换热机组安装应符合下列规定：1换热机组应进行接地保护•控制柜应配有保护接地排，机柜外壳及电缆槽、穿线钢管、设备基础槽钢、水管、设备支架及其外露金属导体等应接地。水表、橡胶软接头、金属管道的阀门等装置应加跨接线连成电气通路.2换热机组不应有变形或机械损伤，紧固件不应松动.3换热机组应按产品说明书的要求安装，安装的允许偏差及检验方法应符合表6.4.13的规定。表6.4.13换热机组安装允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）检验方法底座外形尺寸土5%oL拉线和钢尺测量设备定位中心距±2%oL拉线和钢尺测量管道的水平度或垂直度0〜10经纬仪或吊线、水平仪（水平尺）、钢尺测量注：L为机组长度.6。4。14水箱的安装应符合下列规定：1坡度、坡向应符合设计和产品说明书的规定；2水箱底面安装前应检查防腐质量，对缺陷应进行处理；3允许偏差及检验方法应符合本规范表6.4。13的规定。6.4.15水处理装置的安装应符合下列规定：1设备的产品质量证明书、水处理设备图、设备安装使用说明书等资料应齐全。2水处理专用材料应符合设计要求,并应抽样检验。材料应分类存放，并应妥善保管。3所有进出口管路应有独立支撑，不得使用阀体做支撑.4每个树脂罐应设单独的排污管。5水处理系统中的设备、再生装置等在系统安装完毕后应单体进行工作压力水压试验.6水处理系统的严密性试验合格后应进行试运行，并应进行水质化验，水质应符合现行行业标准《城镇供热管网设计规范》CJJ34的相关规定。6。4.16除污器应按热介质流动方向安装，除污口应朝向便于检修的位置。6。4。17站内监控和数据传输系统安装应符合设计要求，安装完成后应进行调试.6。5通用组装件6。5。1分汽缸、分水器、集水器的安装应符合设计要求同类型的温度表和压力表应一致。6。5。2减压器安装应符合下列规定：1应按设计或标准图组装；2应安装在便于观察和检修的托架（或支座）上，安装应平整牢固；3安装完成后，应根据使用压力进行调试，并应填写调试记录。6.5。3疏水器应按设计或标准图组装，安装位置应便于操作和检修。安装应平整，支架应牢固•连接管路应有坡度，当出口的排水管与凝结水干管相接时，应连接在凝结水干管的上方。6。5.4水位计安装应符合下列规定：1水位计应有指示最高、最低水位的明显标志•玻璃管水位计的最低水位可见边缘应比最低安全水位低25mm，最高可见边缘应比最高安全水位高25mm。2玻璃管水位计应设置保护装置。3放水管应引至安全处。6.5.5安全阀安装应符合下列规定：1安全阀在安装前，应送有检测资质的单位按设计要求进行调校；2安全阀应垂直安装，并应在两个方向检查其垂直度，发现倾斜应予以校正；3安全阀的开启压力和回座压力应符合设计规定值，安全阀最终调校后，在工作压力下不得泄漏；4安全阀调校合格后应对安全阀调整试验进行记录，并可按本规范表A.0.26的规定填写。6.5。6压力表安装应符合下列规定：1压力表应安装在便于观察的位置，不得受高温、振动的影响；2压力表宜安装缓冲管，缓冲管的内径不应小于10mm;3压力表和缓冲管之间应安装阀门，当蒸汽管道安装压力表时不得使用旋塞阀；4当设计对压力表的量程无要求时，压力表量程应为工作压力的1.5倍〜2倍.6。5。7温度计的安装应符合下列规定：1温度计应安装在便于观察的位置，不得影响设备和阀门的安装、检修和运行操作；2温度计不得安装在引出的管段上；3温度计不宜安装在介质流动死角处以及振动较大的位置；4温度计安装位置不应影响设备和阀门的安装、检修、运行操作。6.5.8温度传感器测温元件的安装应符合下列规定：1温度传感器测温元件应按设计要求的位置安装；2当与管道垂直安装时，取源部件轴线应与工艺管道轴线垂直相交；3在管道的拐弯处安装时，宜逆介质流向，取源部件轴线应与管道轴线相重合；4当与管道倾斜安装时，宜逆介质流向，取源部件轴线应与管道轴线相交。6。5。9当测压元件与测温元件在同一管段上时，测压元件应安装在测温元件的上游侧。6。5。10当管道和设备上的放气阀操作不便时，应设置操作平台•当放气阀的放气点高于地面2m时，放气阀门应设在距地面1.5m处，且便于安全操作的位置。排气管道应进行固定.6。5.11流量测量装置应在管道冲洗合格后，按产品说明书及设计要求进行安装.6。5。12调节与控制阀门应按设计及要求安装在便于观察、操作和调试的位置。6。5。13补水定压设备的安装应符合下列规定：1当采用膨胀水箱定压时，应将水箱膨胀管和循环管引至站前回水总管上，水箱信号应引至站内控制柜，水箱液位和补水泵启停应连锁控制运行；2当采用定压罐或补水泵变频定压时，应在完成冲洗、水压试验后进行设备调试，并应按设计要求设定定压值和定压范围。6。6噪声与振动控制6。6。1噪声与振动控制使用的主要材料应具有检测机构的检测报告。6。6.2隔振系统的安装应符合下列规定：1隔振系统应水平安装，允许偏差应为0〜3%。；2当隔振器底部安装两层以上条形隔振垫时，中间应用钢板隔开；3设备安装在隔振系统上后，应逐个测量隔振器的压缩量。6.6.3软接头与法兰安装应符合下列规定：1当安装金属或橡胶软接头时，不得扭曲、压缩、拉伸，螺栓应由内向外安装；2法兰凹槽应与软连接卡槽锁紧，不得将法兰凹槽扣在软连接的卡槽边上，不得损坏软连接；3法兰内外径尺寸应与软接头法兰一致。6.6.4弹簧吊架、弹性托架安装应符合下列规定：1应按设计要求安装；2弹簧吊架螺纹表面及转动零件的连接面应涂油防腐；3应满足维修的空间要求；4弹簧吊架安装完成后应逐个检查，应能正常工作；5弹簧吊架压缩量应在10mm~20mm之间,弹性托架压缩量应在2mm~3mm之间；6弹簧吊架的焊接应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的相关规定。6.6.5吸音吊顶、吸音墙体安装应符合下列规定：1吸音吊顶、吸音墙体的材料穿孔率不应小于25%,孔径宜为0.4mm，厚度宜为0.8mm；2玻璃棉密度不应小于32kg/m3;3面板的棱边应平直；4吊顶与墙体交接处应密实，不得有缝隙；5当吸音吊顶与弹簧吊架、管道、丝杆、穿线桥架等障碍物交叉时，开口处应平齐；6吸音板不得使用吊架等代替龙骨托.7防腐和保温7・1防腐7.1。1防腐材料及涂料的品种、规格、性能应符合设计和环保要求，产品应具有质量合格证明文件。7。1。2防腐材料在运输、储存和施工过程中应采取防止变质和污染环境的措施。涂料应密封保存，不得遇明火或曝晒。所用材料应在有效期内使用。7。1。3涂料的涂刷层数、涂层厚度及表面标记等应按设计规定执行，当设计无规定时，应符合下列规定：1涂刷层数、厚度应符合产品质量要求；2涂料的耐温性能、抗腐蚀性能应按供热介质温度及环境条件进行选择。7。1.4当采用多种涂料配合使用时，应按产品说明书对涂料进行选择。各涂料性能应相互匹配，配比应合适•调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物。涂料应按涂刷工艺要求稀释，搅拌应均匀，色调应一致，并应密封保存.7。1.5涂料涂刷前应对钢材表面进行处理，并应符合设计要求和现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》GB/T8923的相关规定。7.1。6涂料涂刷时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时，环境温度宜为5°C~40°C，相对湿度不应大于75%。涂刷时金属表面应干燥，不得有结露。在雨雪和大风天气中进行涂刷时，应进行遮挡。涂料未干燥前应免受雨淋。在环境温度在5°C以下施工时应有防冻措施，在相对湿度大于75%时应采取防结露措施.7.1.7现场涂刷过程中应防止漆膜被污染和受损坏。当多层涂刷时，第一遍漆膜未干前不得涂刷第二遍漆•全部涂层完成后，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工。7。1。8对已完成防腐的管道、管路附件、设备和支架等,在漆膜干燥过程中应防止冻结、撞击、振动和湿度剧烈变化，且不得进行施焊、气割等作业.7.1.9对已完成防腐的成品应做保护，不得踩踏或当作支架使用.7。1.10对管道、管路附件、设备和支架安装后无法涂刷或不易涂刷涂料的部位，安装前应预先涂刷。7.1.11预留的未涂刷涂料部位，在其他工序完成后，应按要求进行涂刷。7。1.12涂层上的缺陷、不合格处以及损坏的部位应及时修补，并应验收合格。7.1。13聚乙烯防腐层的制作及其性能应符合现行国家标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257的相关规定。7.1.14当采用涂料和玻璃纤维做加强防腐层时，应符合下列规定：1底漆应涂刷均匀完整，不得有空白、凝块和流痕；2玻璃纤维的厚度、密度、层数应符合设计要求，缠绕重叠部分宽度应大于布宽的1/2,压边量应为10mm~15mm.当采用机械缠绕时，缠布机应稳定匀速，并应与钢管旋转转速相配3玻璃纤维两面沾油应均匀，经刮板或挤压滚轮后，布面应无空白，且不得淌油和滴油；4防腐层的厚度不得小于设计厚度•玻璃纤维与管壁粘结牢固应无空隙，缠绕应紧密且无皱褶。防腐层表面应光滑，不得有气孔、针孔和裂纹•钢管两端应留200mm〜250mm空白段.7。1.15涂料的涂刷应符合下列规定：1涂层应与基面粘结牢固、均匀，厚度应符合产品说明书的要求，面层颜色应一致；2漆膜应光滑平整，不得有皱纹、起泡、针孔、流挂等现象，并应均匀完整,不得漏涂、损坏；3色环宽度应一致，间距应均匀，且应与管道轴线垂直；4当设计有要求时应进行涂层附着力测试；5钢材除锈、涂刷质量检验应符合表7.1.15的规定。表7115钢材除锈、涂料质量检验项目检杳频率检验方法范围（m）点数除锈△505外观检查每10m计点涂料505外观检查每10m计点注：表中"△”为主控项目，其余为一般项目.7.1。16工程竣工验收前，管道、设备外露金属部分所刷涂料的品种、性能、颜色等应与原管道和设备所刷涂料一致。7.1。17埋地钢管牺牲阳极防腐应符合下列规定：1安装的牺牲阳极规格、数量及埋设深度应符合设计要求，当设计无规定时，应按现行行业标准《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》SY/T0019的相关规定执行；2牺牲阳极填包料应注水浸润；3牺牲阳极电缆焊接应牢固，焊点应进行防腐处理；4对钢管的保护电位值应进行检查，且不应小于一0.85Vcse。7.1。18当保温外保护层采用金属板时，表面应清理干净，缝隙应填实、打磨光滑，并应按设计要求进行防腐。7。1.19钢外护直埋管道的接头防腐应在气密性试验合格后进行，防腐层应采用电火花检漏仪检测。7.2保温7.2.1保温材料的品种、规格、性能等应符合设计和环保的要求，产品应具有质量合格证明文件.7.2。2保温材料检验应符合下列规定：1保温材料进场前应对品种、规格、外观等进行检查验收，并应从进场的每批材料中，任选1组〜2组试样进行导热系数、保温层密度、厚度和吸水（质量含水、憎水）率等测定；2应对预制直埋保温管、保温层和保护层进行复检，并应提供复检合格证明；预制直埋保温管的复检项目应包括保温管的抗剪切强度、保温层的厚度、密度、压缩强度、吸水率、闭孔率、导热系数及外护管的密度、壁厚、断裂伸长率、拉伸强度、热稳定性；3按工程要求可进行现场抽检。7。2.3施工现场应对保温管和保温材料进行妥善保管，不得雨淋、受潮•受潮的材料经过干燥处理后应进行检测，不合格时不得使用。7.2。4管道、管路附件、设备的保温应在压力试验、防腐验收合格后进行。当钢管需预先做保温时，应将环形焊缝等需检查处留出，待各项检验合格后，方可对留出部位进行防腐、保温。7。2.5在雨、雪天进行室外保温施工时应采取防水措施.7.2。6当采用湿法保温时，施工环境温度不得低于5°C,否则应采取防冻措施。7。2.7保温层施作应符合下列规定：1当保温层厚度大于100mm时，应分为两层或多层逐层施工；2保温棉毡、垫的密实度应均匀，外形应规整，保温厚度和容重应符合设计要求；3瓦块式保温制品的拼缝宽度不得大于5mm。当保温层为聚氨酯瓦块时，应用同类材料将缝隙填满•其他类硬质保温瓦内应抹3mm〜5mm厚的石棉灰胶泥层，并应砌严密•保温层应错缝铺设，缝隙处应采用石棉灰胶泥填实。当使用两层以上的保温制品时,同层应错缝,里外层应压缝，其搭接长度不应小于50mm。每块瓦应使用两道镀锌钢丝或箍带扎紧，不得采用螺旋形捆扎方法，镀锌钢丝的直径不得小于设计要求；4支架及管道设备等部位的保温，应预留出一定间隙，保温结构不得妨碍支架的滑动及设备的正常运行；5管道端部或有盲板的部位应做保温.7.2。8立式设备和垂直管道应设置保温固定件或支撑件，每隔3m〜5m应设保温层承重环或抱箍，承重环或抱箍的宽度应为保温层厚度的2/3,并应对承重环或抱箍进行防腐。7.2。9硬质保温施工应按设计要求预留伸缩缝,当设计无要求时应符合下列规定：1两固定支架间的水平管道至少应预留1道伸缩缝；2立式设备及垂直管道，应在支承环下面预留伸缩缝；3弯头两端的直管段上，宜各预留1道伸缩缝；4当两弯头之间的距离小于1m时，可仅预留1道伸缩缝；5管径大于DN300、介质温度大于120C的管道应在弯头中部预留1道伸缩缝；6伸缩缝的宽度：管道宜为20mm，设备宜为25mm；7伸缩缝材料应采用导热系数与保温材料相接近的软质保温材料，并应充填严实、捆扎牢固。7。2.10设备应按设计要求进行保温。当保温层遮盖设备铭牌时，应将铭牌复制到保温层外。7.2.11保温层端部应做封端处理.设备人孔、手孔等需要拆装的部位,保温层应做成45°坡面.7。2。12保温结构不应影响阀门、法兰的更换及维修。靠近法兰处，应在法兰的一侧留出螺栓长度加25mm的空隙。有冷紧或热紧要求的法兰，应在完成冷紧或热紧后再进行保温。7.2.13纤维制品保温层应与被保温表面贴实,纵向接缝应位于下方45°位置，接头处不得有间隙。双层保温结构的层间应盖缝，表面应保持平整，厚度应均匀，捆扎间距不应大于200mm，并应适当紧固。7。2。14软质复合硅酸盐保温材料应按设计要求施工.当设计无要求时，每层可抹10mm并应压实，待第一层有一定强度后，再抹第二层并应压光。7.2.15预制保温管道保温质量检验应按本规范第5.4节的相关执行。7。2。16现场保温层施工质量检验应符合下列规定：1保温固定件、支承件的安装应正确、牢固，支承件不得外露，其安装间距应符合设计要求。2保温层厚度应符合设计要求。3保温层密度应现场取试样检查.对棉毡类保温层，密度允许偏差为0〜10%,保温板、壳类密度允许偏差为0〜5%；聚氨酯类保温的密度不得小于设计要求。4保温层施工允许偏差及检验方法应符合表7。2.16的规定.表7。2。16保温层施工允许偏差及检验方法项目允许偏差检验频率检验方法厚度△硬制保温材料0~5%每隔20m测1点用钢针刺入保温层测厚柔性保温材料0〜8%伸缩缝宽度±5mm抽杳10%用尺检查注：表中“△”为主控项目，其余为一般项目7・3保护层7.3.1保护层施工前，保温层应已干燥并经检查合格，保护层应牢固、严密.7。3。2复合材料保护层施工应符合下列规定：1玻璃纤维布应以螺纹状紧缠在保温层外，前后均搭接不应小于50mm。布带两端及每隔300mm应采用镀锌钢丝或钢带捆扎，镀锌钢丝的直径不得小于设计要求，搭接处应进行防水处理.2复合铝箔接缝处应采用压敏胶带粘贴、铆钉固定。3玻璃钢保护壳连接处应采用铆钉固定，沿轴向搭接宽度应为50mm〜60mm,环向搭接宽度应为40mm~50mm。4用于软质保温材料保护层的铝塑复合板正面应朝外，不得损伤其表面。轴向接缝应用保温钉固定，且间距应为60mm〜80mm。环向搭接宽度应为30mm〜40mm，纵向搭接宽度不得小于10mm。5当垂直管道及设备的保护层采用复合铝箔、玻璃钢保护壳和销塑复合板等时，应由下向上，成顺水接缝。7.3。3石棉水泥保护层施工应符合下列规定：1石棉水泥不得采用闪石棉等国家禁止使用的石棉制品；2涂抹石棉水泥保护层应检查钢丝网有无松动，并应对有缺陷的部位进行修整，保温层的空隙应采用胶泥填充。保护层应分2层，首层应找平、挤压严实，第2层应在首层稍干后加灰泥压实、压光。保护层厚度不应小于15mm;3抹面保护层的灰浆干燥后不得产生裂缝、脱壳等现象，金属网不得外露；4抹面保护层未硬化前应防雨雪。当环境温度小于5°C,应采取防冻措施。7.3。4金属保护层施工应符合下列规定：1金属保护层材料应符合设计要求，当设计无要求时，宜选用镀锌薄钢板或铝合金板。2安装前，金属板两边应先压出两道半网凸缘•设备的保温，可在每张金属板对角线上压两条交叉筋线。3水平管道的施工可直接将金属板卷合在保温层外，并应按管道坡向自下而上顺序安装。两板环向半网凸缘应重叠，金属板接口应在管道下方。4搭接处应采用铆钉固定，其间距不应大于200mm。5金属保护层应留出设备及管道运行受热膨胀量.6当在结露或潮湿环境安装时，金属保护层应嵌填密封剂或在接缝处包缠密封带。7金属保护层上不得踩踏或堆放物品.7。3。5保护层质量检验应符合下列规定：1缠绕式保护层应裹紧，搭接部分应为100mm〜150mm，不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包等缺陷，缠绕的起点和终点应采用镀锌钢丝或箍带捆扎结实，接缝处应进行防水处理。2保护层表面应平整光洁、轮廓整齐，镀锌钢丝头不得外露，抹面层不得有酥松和裂缝.3金属保护层不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑。保护层的环向接缝应与管道轴线保持垂直。纵向接缝应与管道轴线保持平行。保护层的接缝方向应与设备、管道的坡度方向一致。保护层的不圆度不得大于10mm。4保护层表面不平度允许偏差及检验方法应符合表7。3.5的规定。表7.3.5保护层表面不平度允许偏差及检验方法项目允许偏差(mm)检验频率检验方法涂抹保护层0〜10每隔20m取一点用靠尺和lm钢尺缠绕式保护层0〜10每隔20m取一点用靠尺和1m钢尺金属保护层0〜5每隔20m取一点用塞尺和2m钢尺复合材料保护层0〜5每隔20m取一点用靠尺和1m钢尺7。3。6保护层施工结束后应对防腐、保温层、保护层施工进行记录并可按本规范表A。0.27的规定填写。8压力试验、清洗、试运行8.1压力试验8.1。1供热管网工程施工完成后应按设计要求进行强度试验和严密性试验，当设计无要求时应符合下列规定：1强度试验压力应为1.5倍设计压力，且不得小于0.6MPa；严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不得小于0。6MPa；2当设备有特殊要求时，试验压力应按产品说明书或根据设备性质确定；3开式设备应进行满水试验，以无渗漏为合格。8.1.2压力试验应按强度试验、严密性试验的顺序进行，试验介质宜采用清洁水。8。1.3压力试验前，焊接质量外观和无损检验应合格.8.1。4安全阀的爆破片与仪表组件等应拆除或已加肓板隔离。加盲板处应有明显的标记，并应做记录。安全阀应处于全开，填料应密实。8.1.5压力试验应编制试验方案，并应报有关单位审批.试验前应进行技术、安全交底。8。1.6压力试验前应划定试验区、设置安全标志。在整个试验过程应有专人值守，无关人员不得进入试验区.8.1.7站内、检查室和沟槽中应有可靠的排水系统。试验现场应进行清理，具备检查的条件。8.1.8强度试验前应完成下列工作：1强度试验应在试验段内的管道接口防腐、保温及设备安装前进行。2管道安装使用的材料、设备资料应齐全.3管道自由端的临时加固装置应安装完成，并应经设计核算与检查确认安全可靠•试验管道与其他管线应用肓板或采取其他措施隔开，不得影响其他系统的安全。4试验用的压力表应经校验，其精度不得小于1。0级，量程应为试验压力的1.5倍〜2倍，数量不得少于2块，并应分别安装在试验泵出口和试验系统末端。8.1。9严密性试验前应完成下列工作：1严密性试验应在试验范围内的管道工程全部安装完成后进行•压力试验长度宜为一个完整的设计施工段。2试验用的压力表应经校验，其精度不得小于1。5级,量程应为试验压力的1。5倍~2倍，数量不得少于2块，并应分别安装在试验泵出口和试验系统末端。3横向型、铰接型补偿器在严密性试验前不宜进行预变位.4管道各种支架已安装调整完毕，固定支架的混凝土已达到设计强度，回填土及填充物已满足设计要求。5管道自由端的临时加固装置已安装完成，并经设计核算与检查确认安全可靠•试验管道与无关系统应采用盲板或采取其他措施隔开，不得影响其他系统的安全。8。1。10压力试验应符合下列规定：1当管道充水时应将管道及设备中的空气排尽.2试验时环境温度不宜低于5°C。当环境温度低于5°C时，应有防冻措施.3当运行管道与压力试验管道之间的温度差大于100C时，应根据传热量对压力试验的影响采取运行管道和试验管道安全的措施。4地面高差较大的管道.试验介质的静压应计入试验压力中.热水管道的试验压力应以最高点的压力为准，最低点的压力不得大于管道及设备能承受的额定压力.5压力试验方法和合格判定应符合表8。1。10的规定。表8.1.10压力试验方法和合格判定<n城验方茯和舎恪料宦强厦试验亡升倒试劇H力*Ulmin无压降晞薛至设计乐力・无谁Sil、无斥降対咅盛升压至试验庄力.当压枪査骨追，的査形等全段一駆管解矗站内稳压在11.前后爪障半大于二级管网転屋虫30min.鹅百斥释不尢注：表中“△”为主控项目，其余为一般项目。8.1。11试验过程中发现渗漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。8。1。12试验结束后应及时排尽管内积水、拆除试验用临时加固装置。排水时不得形成负压，试验用水应排到指定地点，不得随意排放，不得污染环境。8。1。13压力试验合格后应填写供热管道水压试验记录、设备强度和严密性试验记录，并应按本规范附录A表A.0.28和表A。0。29的规定进行记录。8・2清洗8。2.1供热管网的清洗应在试运行前进行，并应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235的相关规定.8.2。2清洗方法应根据设计及供热管网的运行要求、介质类别确定。可采用人工清洗、水力冲洗和气体吹洗。当采用人工清洗时，管道的公称直径应大于或等于DN800；蒸汽管道应采用蒸汽吹洗。8.2.3清洗前应编制清洗方案，并应报有关单位审批•方案中应包括清洗方法、技术要求、操作及安全措施等内容。清洗前应进行技术、安全交底。8.2。4清洗前应完成下列工作：1减压器、疏水器、流量计和流量孔板（或喷嘴）、滤网、调节阀芯、止回阀芯及温度计的插入管等应已拆下并妥善存放，待清洗结束后方可复装。2不与管道同时清洗的设备、容器及仪表管等应隔开或拆除。3支架的承载力应能承受清洗时的冲击力，必要时应经设计核算。4水力冲洗进水管的截面积不得小于被冲洗管截面积的50%,排水管截面积不得小于进水管截面积。5蒸汽吹洗排汽管的管径应按设计计算确定。吹洗口及冲洗箱应已按设计要求加固。6设备和容器应有单独的排水口。7清洗使用的其他装置已安装完成，并应经检查合格。8.2。5人工清洗应符合下列规定：1钢管安装前应进行人工清洗，管内不得有浮锈等杂物；2钢管安装完成后、设备安装前应进行人工清洗，管内不得有焊渣等杂物，并应验收合格；3人工清洗过程应有保证安全的措施。8.2。6水力冲洗应符合下列规定：1冲洗应按主干线、支干线、支线分别进行。二级管网应单独进行冲洗。冲洗前先应充满水并浸泡管道。冲洗水流方向应与设计的介质流向一致。2清洗过程中管道中的脏物不得进入设备；已冲洗合格的管道不得被污染。3冲洗应连续进行，冲洗时的管内平均流速不应小于lm/s；排水时，管内不得形成负压。4冲洗水量不能满足要求时，宜采用密闭循环的水力冲洗方式。循环水冲洗时管道内流速应达到或接近管道正常运行时的流速。在循环冲洗后的水质不合格时，应更换循环水继续进行冲洗，并达到合格。5水力冲洗应以排水水样中固形物的含量接近或等于冲洗用水中固形物的含量为合格.6水力清洗结束后应打开排水阀门排污，合格后应对排污管、除污器等装置进行人工清洗。7排放的污水不得随意排放，不得污染环境。8。2.7蒸汽吹洗时必须划定安全区，并设置标志•在整个吹洗作业过程中，应有专人值守。8.2.8蒸汽吹洗应符合下列规定：1吹洗前应缓慢升温进行暖管，暖管速度不宜过快，并应及时疏水。检查管道热伸长、补偿器、管路附件及设备等工作情况，恒温lh后再进行吹洗.2吹洗使用的蒸汽压力和流量应按设计计算确定。吹洗压力不应大于管道工作压力的75%。3吹洗次数应为2次〜3次，每次的间隔时间宜为20min〜30min.4蒸汽吹洗应以出口蒸汽无污物为合格。8.2。9空气吹洗适用于管径小于DN300的热水管道。8.2。10供热管网清洗合格后应填写清洗检验记录，并应符合本规范表A

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